为其他业务提供强力的数据支撑
以某汽车生产企业基于数字孪生的整车智能化生产线项目为实施对象，开发一套面向数字孪生车间的汽车生产线工艺设计与仿真系统，该系统将多种设计、管理、仿真、运行等技术集成于一体，对汽车生产线的全生命周期进行管理。该系统具有数据处理和分析功能，可将生产线实时数据传递到数字孪生模型中显示，并对其进行分析，实现远程运维。对汽车生产线全生命周期的数字孪生模型、数据等进行管理，对汽车生产线全生命周期数据进行记录与存档，实现汽车生产线的物理-模型-数据-服务融合。
解决方案
工艺仿真可视化
构建面向数字孪生的汽车生产线工艺设计与仿真系统框架，对汽车生产线全生命周期的数字孪生模型、数据等进行管理，对汽车生产线全生命周期数据进行记录与存档，实现汽车生产线的物理-模型-数据-服务融合，实现汽车生产线物理与实物模型的信息实时交互与可视化。
工艺知识库构建
针对传统汽车生产线工艺设计与仿真系统实时性差和应用深度不够的问题，构建汽车生产线工艺设计与仿真的工艺知识库，包括实时工艺修正与优化、工艺过程优化、工艺知识提炼与总结、沉浸式工艺设计与仿真等。提升汽车生产线工艺设计与仿真过程的规范化、标准化和智能化水平。
工艺仿真模型
以汽车生产线的全生命周期为基础，构建汽车生产线基于生命周期维度的4D-MBD模型。将该模型作为数据的载体，实现从模型到设备的数据传递，完成虚拟调试；通过把采集信息传递到对应设备的4D-MBD模型，驱动对应的数字孪生模型做出相应变化，完成可视化监控。实现面向汽车生产线全生命周期的数据实时管理与可视化。
价值赋能
智能运维
通过数字孪生技术将产品运维阶段的质量状况、使用状况、技术状态等反映产品实际功能和性能的数据在虚拟空间记录下来，并实时将产品的运维数据回溯到产品的工艺过程，传递到数字孪生模型中并对其进行分析，实现智能运维管理。
知识支持
通过工艺知识库全面有效地挖掘和总结行业工艺“设计经验”和“设计知识”，并通过人工智能、机器学习等手段，基于产品全生命周期的孪生数据提炼和挖掘出有意义的工艺知识，为产品工艺设计与仿真过程中的优化和改进提供知识支持。
虚拟仿真
在汽车生产线实际运行阶段，对实时工况数据进行采集与挖掘，并驱动FlexSim软件中的虚拟模型，实现在虚拟空间中的实时可视化仿真，进而指导工艺设计人员对生产工艺进行改进，提升生产效率。
决策优化
通过运用数字孪生模型数据结构与处理算法，对物理车间、虚拟车间、车间服务系统全要素、全流程、全业务数据的集成与融合，有效利用历史设计数据与实时工况数据，实现生产过程的决策优化。
模型构建
通过基于数字孪生车间的汽车生产线智能仿真技术，对常用的仿真单元模型进行封装，集成到仿真单元模型库中，构建可视化工艺仿真模型框架并实现仿真单元模型资源重用，提高可视化工艺仿真模型构建的效率。
协同设计
PDM系统引导设计人员定义项目工艺方案和资源的各种属性、描述，确定项目工艺方案和资源间的关联规则、评估规则；根据上述资源的评估，利用智能装配技术进行生产线布局设计，以降低设计人员的劳动强度、减少重复劳动。
成功案例
